СН 277-80

Инструкция по изготовлению изделий из ячеистого бетона.
часть 1
часть 2
часть 3
часть 4
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА
(ГОССТРОЯ СССР)

ИНСТРУКЦИЯ
ПО ИЗГОТОВЛЕНИЮ
ИЗДЕЛИЙ
ИЗ ЯЧЕИСТОГО
БЕТОНА

СН 277-80

Утверждена
постановлением
Государственного комитета СССР
по делам строительства
7 февраля 1980 г. № 9

Содержит указания по изготовлению ячеистых бетонов и изделий из них. Приведены требования к материалам, защите арматуры и закладных деталей от коррозии; подбор состава ячеистобетонной смеси и ее приготовление; формование изделий и их тепловлажностная обработка; укрупнительная сборка составных панелей; отделка стеновых изделий и составных панелей, контроль качества изделий и правила их приемки, а также хранение и транспортирование изделий.
Разработана НИИЖБом Госстроя СССР с участием БВ НИИЖБ и институтов: ВНИИСтром, ВНИИЖелезобетона, НИПИСиликатобетона Минстройматериалов СССР, УралпромстройНИИпроекта Госстроя СССР.
В Инструкции использованы материалы МИСИ им. Куйбышева, Воронежского ИСИ, Горьковатого ИСИ, УралНИИстройпроект, НИИ по строительству Госстроя ЭССР.
Для инженерно-технических работников производственных проектных организаций.
Табл. 19, ил. 2.
Редакторы — инж. С. М. Гунько (Госстрой СССР), канд. техн. наук А. Т. Баранов, архит. Т. В. Косточкина (НИИЖБ).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Настоящая Инструкция предназначена для руководства при изготовлении в заводских условиях армированных и неармированных изделий и конструкций (именуемых в дальнейшем — изделие) из ячеистого бетона всех разновидностей.
1.2. Изделия должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и рабочих чертежей. Испытание ячеистого бетона должно производиться по ГОСТ 12852.0—77, ГОСТ 12852 .1—77 , ГОСТ 10180-79, ГОСТ 12852.3—77—12852.6—77.
1.3. Изготовление изделий должно производиться по утвержденным в установленном порядке технологическим картам, составленным применительно к условиям конкретного производства, сырья и вида изделий.
1.4. При изготовлении изделий следует соблюдать правила техники безопасности и производственной санитарии на предприятиях ячеистого бетона, а также правила противопожарной техники.

2. МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЙ

2.1. В качестве вяжущих для приготовления ячеистого бетона следует применять:

а) портландцемент, шлакопортландцемент марки
М400
с содержанием трехкальциевого силиката не менее 50%
и трехкальциевого алюмината не более 6%. Начало схватывания должно
наступать не позднее 2
ч, а конец схватывания —
не позднее 4 ч после затворения. Удельная поверхность цемента должна быть 2500—3000 см2 /г для конструктивно-теплоизоляционного и 3000—4000 см2 /г для теплоизоляционного ячеистого бетона. По остальным свойствам цемент должен удовлетворять требованиям ГОСТ 10178—76. Не допускается применение цемента с добавкой трепела, глиежа, трассов, глинита, опоки, пепла;

б) известь-кипелку кальциевую не ниже 3-го сорта, удовлетворяющую
требованиям ГОСТ 9179—77,
а также
дополнительным требованиям: содержание активных СаО+Мg
О
должно быть не менее 70%, “пережога” — не более 2%, скорость гашения 5— 15 мин. Тонкость помола извести должна быть с удельной поверхностью 5500— 6000 см2 /г, определенная по прибору ИСХ;

в) цементно-известковое (известково-цементное) на основе цемента, удовлетворяющего требованиям п. 2.1а и извести — п. 2 .1 б. Соотношение между цементом и известью устанавливают экспериментально, исходя из соотношения, приведенного в п. 4.2 настоящей Инструкции;
г) известково-белитовое с содержанием свободной СаО — 35—45% и двухкальциевого силиката — не менее 30%. Удельная поверхность должна быть 4000—5000 см2 /г. Время гидратации вяжущего должно быть 8—20 мин;
д)
шлак доменный гранулированный совместно с активизаторами твердения
или в составе смешанного вяжущего. Шлак должен удовлетворять
требованиям ГОСТ 3476—74,
а также
дополнительно не содержать закиси марганца более
1,5%,
сульфидной серы более 0,1%;
модуль активности для основного и нейтрального шлака должен быть не менее 0,4 и модуль основности не менее 0,9. Для помола пригоден гранулированный шлак, не содержащий плотных камневидных кусков и посторонних примесей. Влажность при поступлении на склад не должна превышать 15%. Удельная поверхность смешанного вяжущего на основе извести и шлака должна быть не менее 5000 см2 /г;
с)
шлакощелочное, содержащее молотый гранулированный шлак, отвечающий
требованиям п. 2.
1д и едкую щелочь,
удовлетворяющую ГОСТ 2263—71*. Допускается взамен едкой щелочи применять щелочной плав. Количество едкой щелочи ( N а 2 О или К2 О) или щелочного плава в шлакощелочном вяжущем устанавливают путем подбора состава;
ж)
высокоосновное зольное (от сжигания горючего сланца, каменного и
бурого угля) с содержанием СаО не менее 30%
(в
том числе свободной СаО 15—25%),
SiO2
 — 20—30%, SO3 —
не более
6% и суммарного количества К2 О+Na 2 О — не более 3% . Удельная поверхность должна быть 3000—3500 см2 /г.
2.2. В зависимости от вида исходного сырья состав вяжущих для приготовления ячеистого бетона следует назначать по табл. 1.
2.3. В качестве кремнеземистого компонента для приготовления ячеистого бетона следует применять:
а)
кварцевый песок, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 8736—77, с содержанием кварца не менее 85%, слюды не более 0,5%, илистых и глинистых примесей не более 3% и не более 1% глинистых примесей типа монтмориллонита. Допускается применение полевошпатового песка с содержанием кварца не менее 60%;
б)
тонкодисперсные вторичные продукты обогащения руд, содержащие
SiO2
не менее
60%,
железистых минералов не более 20%,
сернистых соединений в пересчете на
SO3 не более 2%, едкой щелочи в пересчете на Na2 O не более 2%, пылевидных, глинистых частиц не более 3%, слюды не более 0,5%;
в) удельная поверхность, см2 /г, молотого песка и вторичных продуктов обогащения руд в шламе для ячеистого бетона должна быть:

1500—2000 для объемной массы 800 кг/м3
2000— 2300 ” ” ” 700 кг/м3
2300— 2700 ” ” ” 600 кг/м3
2700—3000 ” ” ” 500 кг/м3 и ниже

г) плотность песчаного шлама из грубомолотого песка должна быть не менее 1,6 кг/л. Плотность шлама песка нормального помола (при вибрационном способе формования изделий) 1,68 кг/л; плотность шлама вторичных продуктов обогащения руд должна быть 1,75—1,8 кг/л.

Таблица 1

2.4.
Кислая зола-унос ТЭС с
электрофильтров от сжигания углей должна иметь стекловидных и
оплавленных частиц не менее
50
%;
потери при прокаливании должны быть не более 3%
для
золы бурых углей и не более 5%
для золы каменных углей. Удельная поверхность зол бурого угля должна быть не менее 4000 см2 /г и не более 5000 см2 /г — для каменноугольных. Зола должна выдерживать испытания на равномерность изменения объема.
2.5. Карбонатные материалы следует применять с удельной поверхностью 2500—5000 см2 /г в количестве 20—30% массы цемента.
2.6 . В качестве волокнистой добавки следует применять асбест 5-го и 6-го сортов, удовлетворяющий требованиям ГОСТ 12871—67*.
2. 7. Вода должна удовлетворять требованиям ГОСТ 23732—79.
2. 8. В качестве газообразователя должна применяться водная суспензия алюминиевой пудры. Волную суспензию следует изготавливать из алюминиевой пудры ПАП-1, отвечающей требованиям ГОСТ 5494—71, или пасты, приготовленной на основе пудры ПАП-1, в условиях, обеспечивающих взрывобезопасность.
2.9. В качестве пенообразователя следует применять клееканифольный, смолосапониновый, ПО-6 и другие вещества, пена из которых удовлетворяет требованиям п. 4.3 настоящей Инструкции.

2.10.
Материалы для приготовления
пенообразователей должны удовлетворять требованиям: клей
костный —
ГОСТ
20
67—71*, клей мездровый — ГОСТ 3252—75*, канифоль сосновая — ГОСТ 19113—73, натр едкий — ГОСТ 2263—71*.

2.11.
Химические добавки и
поверхностно-активные вещества (ПАВ), применяемые для регулирования
процесса структурообразования, нарастания пластической прочности и
ускоренного твердения ячеистобетонной смеси, а также и для ее
пластификации, должны удовлетворять требованиям: гипс двуводный —
ГОСТ 4013—
74, поташ —
ГОСТ 4221— 76, сода кальцинированная — ГОСТ 5100—73* , триэтаноламин, тринатрийфосфат, жидкое стекло — ГОСТ 13078—67*, сульфанол, детергент советский марки ДС-РАС, контакт нефтяной черный рафинированный марки КНЧР.
Расход химических добавок в ПАВ должен назначаться в зависимости от вида вяжущего и уточняться опытным путем.
2.12. Арматурная сталь для арматурных каркасов, сеток и закладных деталей должна удовлетворять требованиям ГОСТ 10922—75.

2.13. Выбор материалов для защиты арматуры от коррозии, защитно-отделочных слоев и покрытий стеновых изделий и составных панелей, технология их изготовления должно назначаться в соответствии с требованиями разделов 3 и 9, а также приложений 1 и 3 настоящей Инструкции.

3. ЗАЩИТА АРМАТУРЫ ОТ КОРРОЗИИ

3.1. Арматурные каркасы и сетки в изделиях из ячеистого бетона необходимо защищать антикоррозионными покрытиями. Поверхности каркасов и сеток перед нанесением покрытия должны быть сухими, без следов ржавчины и масла.
3.2. В качестве антикоррозионных покрытий следует применять холоднобитумную, цементно-полистирольную, горячую ингибированную сланцебитумную цементную или латексно-минеральную мастики. Приготовление и нанесение мастик должны производить в соответствии с прил. 1.
3.3. Мастика, нанесенная на каркасы и сетки, должна быть высушена в естественных условиях или подогретым воздухом и должна выдерживать транспортировку и укладку в формы без поврежденной сплошности покрытия.
3.4. Антикоррозионные покрытия должны удовлетворять следующим требованиям:
прочность на удар не менее 10 кг/см2 по ГОСТ 4765—73;
эластичность не более 20 мм по ГОСТ 10086—77;
при косом срезе острым ножом вдоль поверхности арматуры не должно происходить отслоения покрытия за пределами ср еза.
3.5. Если сплошность покрытия на каркасе нарушена, он должен подвергаться повторной защите.
3.6. Закладные детали в изделиях должны быть защищены металлизационными алюминиевыми покрытиями со специальной обработкой в соответствии с требованиями главы СНиП II -28-73 “Зашита строительных конструкций от коррозии” и с указаниями в рабочих чертежах на изделие.

4. ПОДБОР СОСТАВА ЯЧЕИСТОБЕТОННОЙ СМЕСИ

4.1. Подбор состава ячеистобетонной смеси должен. производиться лабораторией предприятия при изменении требований проектных характеристик бетона или исходного сырья и технологии производства. Кроме того, в процессе работы предприятия лаборатория должна производить корректировку состава смеси в связи с возможными колебаниями свойств сырья.

Таблица 2

4.2. Подбор состава ячеистобетонной смеси для опытных замесов должен назначаться с учетом исходных значений отношения С массы кремнеземистого компонента к массе вяжущего, приведенных в табл. 2.
Отношение С св массы кремнеземистого компонента к массе известково-цементного вяжущего устанавливают расчетом по формуле:

(1)

где С ц и С и — отношение массы кремнеземистого компонента соответственно к массе цемента и извести (в расчете на 100% СаО+Мg О);
n  — доля цемента в вяжущем, которая находятся в пределах 0,35— 0,7 по массе.
4.3. Пена по качеству должна удовлетворять следующим требованиям: выход пор К не менее 15, коэффициент использования a не ниже 0,8.
4.4. Расчет газообразователя или водного раствора пенообразователя Р п на замес производят по формуле:

(2)

где П г — пористость, определенная расчетным путем:
a — коэффициент использования парообразователя;
К  — выход пор (отношение объема пены или газа к массе порообразователя, л/кг);
V  — заданный объем ячеистобетонной смеси.
4.5. Водотвердое отношение (В/Т ) должно назначаться для каждого состава, исходя из требований к текучести и температуре смеси, указанных в таблицах 3 и 4.

Таблица 3

Таблица 4

4.6. Пористость П г следует рассчитывать по формуле

(3)

где g с — заданная объемная масса ячеистого бетона в сухом состоянии, кг/м3 ;
К с  — коэффициент увеличения массы ячеистого бетона за счет связанной воды;
W — удельный объем сухой смеси, л/кг;
В/Т — водотвердое отношение.
4.7. Удельный объем сухой смеси следует определять на основании опытного замеса и рассчитывать по формуле

(4)

гае  — фактическая объемная масса растворной смеси.

4.8.
В качестве исходных значений при
расчетах по формулам (2)
и (3)
принимают:
К
с
= 1,1; a = 0,85; К = 1390 л/кг при использовании алюминиевой пудры и К = 20 л/кг при использовании пены.
4.9. Расход материалов на замес определяют по формулам:

(5)

(6)

(7)

(8)

(9)

(10)

(11)

где Р сух  — расход материалов на замес, кг;
g с — объемная масса ячеистого бетона, высушенного до постоянного состояния, кг/м3 ;
К с — коэффициент увеличения массы в результате твердения за счет связанной воды. Для предварительных расчетов принимают равным 1,1;
V  — заданный объем одновременно формуемых изделий, увеличенный с учетом образования “горбушки” на 7—10% для индивидуальных форм и 3—5% для массивов, л;
Р вяж — масса вяжущего, кг;
Р ц  — масса цемента, кг;
n  — доля цемента в смешанном вяжущем;
Р и  — масса извести, содержащей 100 % СаО, кг;
Р иф  — масса извести с фактическим содержанием СаО, кг;
А ф  — фактическое содержание СаО в извести, %;
Р в  — масса воды, кг;
Р к  — масса кремнеземистого компонента, кг.
4.10. На основании соответствия результатов испытаний образцов из опытных замесов ячеистобетонной смеси требуемым показателям по объемной массе и прочности при сжатии ячеистого бетона следует назначать рабочий состав ячеистобетонной смеси.
4.11. После производственной проверки рабочего состава ячеистобетонной смеси должны быть составлены таблицы расхода материлов на 1 м3 бетона и на замес, а также технологические карты производства изделий.

5. ПРИГОТОВЛЕНИЕ ЯЧЕИСТОБЕТОННОЙ СМЕСИ

5.1. Приготовление газобетонной смеси следует производить в гидродинамическом смесителе или вибросмесителе СМС-40Б.
5.2. Последовательность загрузки материалов в гидродинамический смеситель для газобетонной смеси должна быть следующей: песчаный шлам + вода + вяжущее + добавки или вода + сухой песок + вяжущее + добавки. После 2 мин перемешивания в смеситель подают заданное количество водной суспензии алюминиевой пудры и смесь перемешивают еще 1—2 мин.

5.3. Последовательность загрузки материалов в вибросмеситель должна быть следующей: сначала загружают песчаным шлам и воду и перемешивают 30 с, затем добавляют вяжущее и водную суспензию алюминиевой пудры. Интенсивность виброперемешивания должна быть 300 —1000 см2 /с3 .

5.4.
Приготовление пенобетонной смеси
следует производить в
двухбарабанной
пенобетономешалке СМ-578. В одним барабане из водного раствора
пенообразователя в течение 5
мин приготавливают пену, в другом в течение 5 мин раствор из вяжущего, кремнеземистого компонента и воды. Пену выгружают в барабан с раствором и смесь перемешивают не менее 2 мин. Пенобетонная смесь нескольких замесов выгружается для усреднения в промежуточный бункер, затем в раздаточный кюбель для заполнения форм. В промежуточном бункере пенобетонная смесь не должна находиться более 20 мин.
5.5. Дозирование вяжущего и кремнеземистого компонента следует производить по массе весовыми дозаторами с точностью ± 1% для вяжущего и ± 2% для кремнеземистого компонента.
5.6. При добавлении в ячеистобетонную смесь асбеста (3—5% массы сухих материалов) его необходимо предварительно распушить в смесителе. Смесители должны промываться после каждой рабочей смены и при длительных перерывах в работе.

6. ФОРМОВАНИЕ ИЗДЕЛИЙ

6.1. Формование изделий следует производить в соответствии с технологической схемой принятого способа производства.
6.2. Стальные формы для формования изделий иди крупных массивов должны удовлетворять требованиям ГОСТ 13886—73* и других действующих стандартов на стальные формы. Поддон и бортоснастка должны быть тщательно очищены, смазаны и подогреты до температуры 40° С. При формовании изделий с применением отделочного материала, укладываемого на дно формы, поддон не смазывается.
6.3. Для смазки форм следует применять материалы следующих составов:
петролатумно-керосиновая смесь: 1 часть петролатума и 2,5 части керосина;
солидол (ГОСТ 4366—76) или автол в смеси с керосином в соотношении по массе 1:1;
смесь кулисного и машинного масел в соотношении по массе 1:3.
Смазку следует наносить из расчета 150 г на 1 м2 смазываемой поверхности форм.
6.4 . При установке в формы арматурные каркасы, сетки и закладные детали не должны иметь искривлений стержней и механических повреждений. Укрупнительную сборку каркасов следует производить в специальных кондукторах.
Закладные детали и арматурные каркасы должны быть закреплены в форме для предупреждения их сдвига во время заливки ячеистобетонной смеси и ее вспучивания.
Отклонение от проектного положения размещения арматурного каркаса в форме не должно превышать допустимых пределов, указанных в ГОСТе или рабочих чертежах на изделия.
6.5. Для обеспечения требуемой толщины защитного слоя бетона (не менее 25 мм) арматурные каркасы и сетки следует размещать на подкладках-фиксаторах.
6.6. Форму следует заполнять за один прием. Высоту заполнения формы газобетонной смесью h следует рассчитывать по формуле

(12)

где K г — коэффициент, учитывающий высоту “горбушки” после вспучивания;
h 0  — высота формы, см;
g я  — объемная масса газобетонной смеси, кг/л ;
g р  — объем ная масса растворной смеси, кг/л.
При литьевом способе формования коэффициент К г принимают равным 1,1 и 1,05 при вибрационном и при литьевом способе формования массивов высотой 60 см.
6.7. При формовании изделий или массивов по литьевому способу необходимо соблюдать следующие требования:

а) при изготовлении изделий с отделочным слоем из поризованного
раствора с добавкой ПО-6 и СНВ заливка газобетонной смеси на этот
слой должна производиться не ранее 30 мин и не позднее 1 ч после его укладки; при заливке непосредственно на ковры с керамической или коврово-мозаичной стеклянной плиткой — не ранее 30 мин после окончания фиксации ковров, в форме;

б) формы с ячеистобетонной смесью после вспучивания следует
выдерживать на постах заливки при температуре 15—20° С до приобретения требуемой пластической прочности. Для ускорения достижения требуемой пластической прочности формы со смесью следует выдерживать 1,5—2 ч в термокамерах при температуре 70—80° С. Контроль пластической прочности ячеистобетонной смеси осуществляют при помощи пластомера (прил. 2);

в) образовавшуюся после вспучивания газобетонной смеси “горбушку” срезают или прикатывают. Срезка “горбушки” должна осуществляться механизированным способом при достижении поверхностным слоем пластической прочности в 100—150 г/см2 , прикатка “горбушки” — при пластической прочности поверхностного слоя 15 0—200 г/см2 .
6.8. Формование газобетонных изделий вибрационным способом следует производить в соответствии с “Инструкцией по изготовлению изделий из ячеистого автоклавного бетона по комплексной вибрационной технологии”.
6.9. Отходы ячеистого бетона-сырца, полученные в результате срезки “горбушки” и разрезки массива должны перемешиваться с водой в растворомешалке и перекачиваться в специальный шламбассейн для повторного использования.

6.10.
Изделия из пенобетонной смеси, формуемые литьевым способом, следует перед тепловлажностной обработкой выдерживать в помещении при температуре воздуха 18— 20° С не менее 8 ч. При этом поверхность изделий необходимо предохранять от интенсивного высыхания.
6.11. Подъем, транспортировку и укладку на вагонетки форм с отформованными изделиями необходимо производить шарнирными траверсами, предотвращающими перекос форм. Применение гибких строп не допускается.
Подъем массива ячеистого бетона-сырца следует производить захватами, обеспечивающими необходимые условия обжатия массивов ячеистого бетона-сырца в период извлечения его из форм и подачи на стол резательной машины.
6.12. При изготовлении изделий по резательной технологии необходимо учитывать следующие требования:
а) поверхности плоскостей дна формы и стола резательной машины не должны иметь перепады более чем на 1 мм/м для мелкоштучных неармированных. изделий и 0,4 мм/м для крупноразмерных армированных изделий;
б) подъем и опускание массива должны осуществляться плавно, без резких толчков и ударов;
в) до снятия предварительного обжатия массив ячеистого бетона-сырца должен равномерно прилегать к поверхности рабочего стола резательной машины, а масса захвата должна передаваться на фиксирующее устройство;
г) для предотвращения неравномерного изменения пластической прочности ячеистобетонной смеси по всему объему массива, время выдержки с момента раскрытия бортов формы до его разрезки не должно превышать 10 мин.
6.13. Пластическая прочность ячеистобетонной смеси в массиве к началу разрезки должна быть 300—350 г/см2 . В случае подъема массива с бортами формы пластическая прочность измеряется в середине “горбушки”.
6.14. До открытия бортов формы необходимо снять кондуктор, фиксирующий арматурные каркасы.
Величина предварительного обжатия в нижней плоскости массива (на уровне 1 /3 его высоты) должна быть 250—300 г/см2 .
6.15. Для продольно-вертикальной и горизонтальной разрезки следует применять устройства, оборудованные гладкими струнами диаметром 0,8—1,2 мм из пружинной проволоки класса I по ГОСТ 9389—75.
Скорость резания должна составлять 5—7 м/мин. Если режущие струны совершают колебательные движения и отсутствуют упоры в зоне выхода струн из массива, скорость резания должна быть не более 0,15 м/мин.

6.16. При поперечной разрезке должны применяться резательные устройства с колебательными движениями струн. При разрезке “снизу вверх” следует применять гладкие струны диаметром 0,8—1 мм. При разрезке “сверху вниз” следует применять струны диаметром до 1,2 мм со спиральной навивкой из струны диаметром 0,3—0,5 мм. Поперечную разрезку “снизу вверх” осуществляют перед продольно-вертикальной и горизонтальной разрезкой.
6.17. При горизонтальной разрезке массива ячеистого бетона-сырца больше чем на трех уровнях режущие струны следует устанавливать на расстоянии не менее 400 мм друг от друга. Количество струн, устанавливаемых одна под другой, должно быть таким, чтобы местное опускание пакета разрезанных изделий в одной вертикальной плоскости не превышало 2—3 мм.
Одновременно с продольно-вертикальной и горизонтальной разрезкой следует производить калибровку боковых поверхностей, вырезку пазов и снятие фасок.
“Горбушку” следует удалять одновременно с продольной и горизонтальной разрезкой массива ячеистого бетона-сырца.

7. ТЕПЛОВЛАЖНОСТНАЯ ОБРАБОТКА
РАСПАЛУБКА ИЗДЕЛИЙ

7.1. Для твердения отформованных изделий следует применять автоклавную обработку, пропаривание или электропрогрев. Пропаривание и электропрогрев следует применять только для изделий, изготовленных на основе цемента или доменных шлаков. Допускается двухстадийная тепловлажностная обработка изделий — сначала пропариваиие, а затем автоклавная обработка.
7.2. В начальный период запаривания из автоклава следует удалить воздух продувкой паром. Повышение температуры в автоклаве до 100—105° С должно производиться равномерно в течение 0,7—1,5 ч. Время продувки автоклава можно увеличить до достижения в центре изделия температуры 70° С и более.
Пар в автоклав следует подавать через детурбуляционное устройство.
7.3. Режимы автоклавной обработки представлены в табл. 5 ; они могут быть уточнены в заводских условиях с учетом специфических свойств применяемых материалов.
Допускается применение автоклавной обработки при пониженном давлении пара при условии получения ячеистого бетона с физико-техническими свойствами, отвечающими требованиям действующих ГОСТ на изделия, а также если это экономически оправдано для производства.
Не допускаются спады давления в период подъема, выдержки. Колебания давления в автоклаве не должны превышать 0,2 ат. Процесс управления режимом автоклавной обработки должен быть автоматизирован.
7.4. Величина минимально допустимого остаточного давления в автоклаве (максимального наружного избыточного давления) должна быть указана в паспорте автоклава или в разрешении завода-изготовителя на его эксплуатацию в условиях разряжения.

часть 1
часть 2
часть 3
часть 4